减速电机松动具有节能高效、低速直接驱动效果良好的特点，在某大型建材企业对大功率主电机进行了“更新-直驱”改造试验，即采用新型节能高效减速电机松动替代原来的鼠笼异步电动机，去掉减速机及其稀油站系统，直接驱动球磨机运行。

本次改造主要采用减速电机松动直接驱动球磨机的小齿轮工作，去掉减速机及其稀油站系统，可在显著降低能耗的同时，大大提高工作效率，减少运行维护成本，实现真正意义上的免维护。

改造前系统：现有系统采用异步电动机—减速机—小齿轮—大齿轮的模式驱动，由于异步机和减速机的效率非常低，并且存在着维护频繁、漏油等系列问题，严重影响生产成本与经济效益。

改造后系统：为了提高传动环节的效率，本次改造拟采用低速大转矩永磁同步电动机直接驱动小齿轮，带动大齿轮转动。

技能技术改造经济效益分析

项目改造完成后，通过一段时间的运行，综合比较测算，改造取得了良好的经济效益。

年节电量34.56万kWh，折合电费17.2万元；省掉了减速机稀油站油泵电机（功率2.2 kW），年节电1.1万kWh（按年运行300 h，负荷率75%计算），折合电费0.5万元；永磁直驱电机机械结构简单，省掉了减速机及其稀油站、慢转电机环节，减少设备维护劳动投入，节约减速机及油站备件、油品消耗等费用0.8万元/年；永磁直驱电机除满足正常生产外，还同时满足了断料减转降负荷、检修定位停机等要求，不需岗位人员进行切换操作，降低了人员劳动强度；永磁直驱电机功率因数为0.952，远高于原鼠笼电机的0.834。经测算直驱电机变频器输入侧功率因数为0.99，供电变压器二次侧功率因数不用电容补偿即满足要求，节省采购电容器一次性支出3万元，平均每年节省1万元。

主电机“更新-直驱”改造项目实施后，设备运行平稳、正常，能够满足生产要求，节能效果明显，平均节电率达20%左右，且能显著降低设备维护成本和操作人员劳动强度。此项技术非常适合低速大转矩设备，具有很高的推广应用价值。